氨逃逸的優(yōu)化控制需遵循“源頭減量、過程優(yōu)化、末端監(jiān)控”的整體思路。通過以下五項關鍵技術手段，可將氨逃逸穩(wěn)定控制在3ppm以內，同時確保脫硝效率不低于70%：
    閉環(huán)噴氨控制
    采用激光原位氣體分析儀（測量精度±2%）實時監(jiān)測出口NO?濃度，目標設定為≤150mg/m3。通過PLC建立NO?濃度與噴氨量之間的聯(lián)動模型：當NO?濃度高于設定值時，噴氨量按5%-10%梯度遞增；當?shù)陀谠O定值5%以上時，則按3%-5%梯度遞減，從而避免過量噴氨。
    溫度場均勻性提升
    通過調節(jié)二次風門開度（風速控制在3-5m/s）及燃燒器配風比例，減少爐膛內的低溫區(qū)（<850℃）或高溫區(qū)（>1050℃）。必要時在尾部煙道加裝擾流板，促進煙氣混合，使噴射區(qū)域溫度波動穩(wěn)定在±50℃范圍內。
    分級與多點噴射
    根據(jù)鍋爐負荷分段設計噴氨策略：
    低負荷（50%-60%）：啟用下層2-3個噴口，噴氨量控制在10-15L/h，防止局部氨積聚；
    中負荷（70%-80%）：啟用中層噴口，噴氨量提升至18-22L/h；
    高負荷（90%-100%）：全層噴口開啟，噴氨量控制在25-30L/h。
    多點噴射可使氨在煙氣中分布均勻性提升40%-50%，有效減少局部高氨區(qū)。
    氨水霧化優(yōu)化
    采用雙流體霧化噴槍（壓縮空氣+氨水）替代傳統(tǒng)單流體噴槍，霧化壓力保持在0.3-0.5MPa，將霧滴粒徑穩(wěn)定控制在50-100μm（傳統(tǒng)噴槍多為100-200μm）。更細的霧滴使氨與煙氣接觸面積增加2-3倍，氨利用率從60%-70%提升至85%-95%。
    與低氮燃燒技術協(xié)同
    在鍋爐前端采用低氮燃燒器（如空氣分級燃燒器），通過推遲燃燒與降低局部氧濃度，將初始NO?生成量減少30%-40%（從350-400mg/m3降至200-250mg/m3）。初始NO?濃度降低后，噴氨需求相應減少25%-30%，從源頭緩解氨逃逸風險。

　　山東新澤儀器有限公司生產(chǎn)的TK-1100型氨逃逸在線監(jiān)測系統(tǒng)采用高溫伴熱抽取技術+TDLAS技術(可調諧半導體激光光譜吸收技術），對脫硝過程中的逃逸氨進行連續(xù)在線監(jiān)測，系統(tǒng)由取樣及傳輸單元、預處理及控制單元、分析單元三部分構成，主要應用于眾多工業(yè)領域氣體排放監(jiān)測和過程控制，例如:燃煤發(fā)電廠、鋁廠、鋼鐵廠、冶煉廠、垃圾發(fā)電站、水泥廠和化工廠、玻璃廠等。